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根据钢管经过冷加工后的性能情况，结合液压油缸缸筒技术条件要求，在实际生产中大多采取以下热处理工艺进行处理。

 

1、去应力退火工艺

该工艺是采取低于再结晶加热温度的热处理工艺，目的在于消除由于塑性形变加工造成的钢管内残余应力，但仍保留冷加工硬化效果，以保障钢管的性能和防止钢管产生形变开裂。对于27SiMn材料，具体的去应力退火工艺为：加热至480∼500℃，保温180min,经去应力退火后，对钢管进行检测，其几何尺寸精度、性能分别;钢管表面粗糙度为12.5µm，无脱碳层;金相组织为带状铁素体+珠光体，铁素体晶粒度为9级。

 对上述经去应力热处理后钢管的检测结果进行分析，得出：

①钢管的几何尺寸精度基本无变化;

②钢管的伸长率、断面收缩率及表面粗糙度达到技术要求;

③钢管的冲击功比冷加工状态下提高83%，但是依然未达到液压油缸缸筒的技术要求;

④钢管的抗拉强度、屈服强度及硬度在冷加工基础上大幅降低;

⑤钢管的金相组织比冷加工状态下稍微有所改善，但是与液压油缸缸筒的技术要求相差甚远。

由于去应力退火的特性主要是消除金属的内应力，在热处理工艺中加热温度没有超过材料的相变温度，只是接近再结晶温度，所以去应力退火过程中，金属材料的组织基本不发生变化。当一般环境下使用的液压油缸缸筒对材料性能和耐冲击韧性以及疲劳强度要求较低时，可以采取上述热处理工艺生产。

 

2、正火热处理工艺

该工艺是将钢管加热到上临界点(Ac3或Acm)以上40∼60℃的温度，保温一段时间，达到完全奥氏体化后，在空气中冷却。其目的在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化，提高材料的性能和获得接近平衡状态的组织。

27SiMn材料的具体正火工艺为：加热至920∼930℃，保温35min后风冷。

经正火热处理后，对钢管进行检测，其几何尺寸精度、性能分别见表6和表7;钢管表面粗糙度为12.5µm，脱碳层厚度为0.05mm;金相组织为4级，为珠光体+铁素体。

对上述经正火热处理后钢管的检测结果进行分析，得出：

①钢管的伸长率、断面收缩率、冲击功及表面粗糙度均达到技术要求;

②钢管的几何尺寸波动较大，虽然在技术要求范围内，但是已经接近极限值;

③钢管的抗拉强度、屈服强度比冷拔钢管有大幅降低;

④钢管的金相组织大有改善，但是依然未达到液压油缸缸筒的技术要求。

正火能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能。当27SiMn材料在正火时，加热至铁素体全部转变为奥氏体的终了温度Ac3以上，铁素体逐渐溶于奥氏体内，钢的组织就全部奥氏体化，产生大量的细小而且排列精密的奥氏体组织。也就是，该热处理工艺虽能使27SiMn材料具有一定的抗拉强度、屈服强度、塑性、韧性等，但是抗弯曲和扭曲能力依然低下，尤其是疲劳强度不能满足液压油缸缸筒的技术要求。因此，当液压油缸缸筒在稍恶劣环境下使用并对性能及疲劳强度要求不高时，可以采取上述热处理工艺生产。